IMPIANTI ELETTROMECCANICI DI DEPURAZIONE

L'acqua da trattare viene indirizzata, attraverso un tronchetto flanfiato, nella tramoggia di carico, in cui avviene il processo di decantazione della sabbia e delle particelle solide. Il materiale sabbioso, della tramoggia di decantazione, viene sollevato verso la bocca di scarico mediante una coclea di importante spessore a lenta rotazione. La sabbia, dopo essere stata separata dall'acqua, è lavata con acqua pulita per mezzo di un ugello spruzzatore, l'acqua sporca ritorna nella vasca e la sabbia lavata continua a essere sollevata dalla coclea. Nella fase di primo avviamento, prima che la sabbia venga convogliata all'esterno della macchina, occorre attendere che si formi una stratificazione del materiale solido sul canale. Quando si è formato un sufficiente "manto di sabbia", l'apparecchiatura comincia a svuotare il materiale solido. La speciale spira senz'albero interno e senza supporti alle estremità, evita la formazione di intasamenti.

La macchina si compone di un tubo (contenitore) dove al suo interno scorre il pressore azionato da un cilindro comandato attraverso una centralina oleodinamica, il caricamento del materiale da compattare avviene attraverso l'introduzione di quest'ultimo dentro la tremoggia. Il pressore avanzando comprime il materiale dentro il tubo di scarico opportunamente dimensionato  che sviluppa la resistenza di attrito necessaria oltre che alla riduzione di volume, anche alla disidratazione del materiale stesso. Il liquido proveniente dalla disidratazione viene allontanato attraverso dei fori posti alla base della camera di compressione raccolto in una vasca e inviato alla depurazione. Per aumentare il rendimento è stato messo a punto un particolare giunto che consente di avere elevati coefficienti di attrito così da limitare la lunghezza del tubo di scarico e allo stesso tempo di aumentare la percentuale di secco ottenibile.

• Pressore e camera di compressione in AISI 304;
• Cilindro oleodinamico corpo in acciaio al carbonio e stelo in AISI 304;
• Tremoggia di carico e tubo di uscita disidratato in AISI 304;
• Bulloneria in AISI 304;
• Centralina oleodinamica con serbatoio in acciaio al carbonio verniciato motore elettrico 4 poli 220/380 volt 50 Hz IP 55, pompa ad ingranaggi, filtro in aspirazione olio, valvola di inversione della corsa ad azionamento meccanico, tubazioni flessibili SAE 100, manometro di misura pressione.

• Costruzione a richiesta in AISI 316 o in acciaio zincato a caldo sia della macchina che di ogni suo componente;
• Giunto di frizione per aumentare il rendimento in AISI 304, AISI 316, acciaio zincato a caldo:
• Impianto di lavaggio camera di compressione e vasca di raccolta liquido pre-assemblato;
• Quadro elettrico di comando e protezione con cassetta in resina doppia porta, interruttore d'emergenza a fungo (secondo norme CEI);
• Telaio porta quadro elettrico in AISI 304 per fissaggio a pavimento.

La macchina si compone di una struttura portante dove sono ricavate le vasche di ingresso e di accumulo, collegate tra di loroda un cilindrofiltrante messo in rotazione tramite motoriduttore elettrico. Il liquame in entrata viene inviato nella vasca di alimentazione dove la particolare forma costruttiva permette a quest'ultimo di distribuirsi lungo tutta la lunghezza del cilindro filtrante. Le particelle solide vengono a contatto con il cilindro filtrante dove rimangono depositate, la rotazione del tamburo permette poi l'espulsione delle particelle e l'eliminazione tramite lama scolmatrice. L'acqua attraversa la parte filtrante del tamburo effettuando un lavaggio continuo per tutto il ciclo, è previsto inoltre, un sistema di lavaggio ad alta pressione utile in caso di liquami con elevato contenuto di solidi sospesi.

• La struttura portante viene realizzata in AISI 304;
• Il cilindro filtrante in AISI 316;
• Lama scolmatrice in ottone con supporto in AISI 304 e dispositivo a molla di precarico regolabile;
• Ugelli spruzzatori per il lavaggio interno del cilindro filtrante;
• Riduttore a vite senza fine con precoppia e limitatore di coppia;
• Motore elettrico 220/380 Volt 50Hz trifase I400rpm IP55

• Costruzione della macchina in AISI 316;
• Impianti di lavaggio ad azionamento automatico con pompa a pistoni da 50bar;
• Dispositivo di comando con salvamotore istallato sulla macchina (non a norme CEI);
• Quadro elettrico di comando e protezione con cassetta in resina doppia porta, galleggiante di controllo del livello e interruttore di emergenza a fungo, da fissare a parete (secondo norme CEI);
• Telaio in AISI 304 per installazione quandro elettrico.

La griglia a pettine oleodinamica si compone di una struttura metallica munita di guide dove scorre il carrello. Quest'ultimo compie un movimento traslatorio andando da fondo canale sino alla quota di scarico dove, oltre al materiale prelevato dalle barre filtranti, viene effettuata una pulizia del pettine per eliminare eventuali residui. L'azionamento del carrello viene effettuato con l'utilizzo di un motore idreulico ed il pettine pulitore tramite un cilindro idraulico a doppio effetto. Tutti i vari organi di azionamento sono comandati da centralina elettrica proporzionata.

• Struttura standard in AISI 304, o a richiesta in acciaio al carbonio zincato a caldo, o verniciato.

• Centralina predisposta per alimentazione anche del nastro trasportatore e del compattatore;
• Cabina metallica per alloggio centralina in AISI 304;
• Quadro elettrico di comando;
• Nastro trasportatore per l'allontanamento grigliati e compattatore;
• Contatti per ripetizione segnali di allarme;
• Misuratore di livello differenziale;
• Con larghezza maggiore di 1750 mm il dispositivo meccanico di bloccaggio del carrello che viene montato di serie viene sostituito da un modello oleodinamico;
• Tamburo avvolgitubo idraulico a molla per N2 tubazioni;
• Tubazioni olio idraulico SAE100 R2 pressione max 130 bar.

LARGHEZZA DEL CANALE - mm 250 ~ 3100

ALTEZZA SEZIONE BARRATA - Secondo le caratteristiche dell'impianto

SPAZIATURA FILTRANTE - mm 0,8 ~ 95

POTENZA MOTORE ELETTRICO - kw 1,5 ~ 3

Questo modello di filtro serve ad eliminare dalle acque di scerico, a monte del loro trattamento, i corpi solidi trascinati. Il filtro è interamente realizzato in acciaio inossidabile AISI 304L. Il cuore della macchina è costituito da un tamburo filtrante con luce di filtraggio intercambiabile a seconda del tipo di materiale da trattare.

Assieme al tramburo ruota, sull'asse centrale, la coclea che raccoglie il materiale trasportandolo all'esterno, asciutto. Il sistema di ingresso del refluo e la meccanica di asportaione permettono di poter alimentare il filtro con scarichi di qualsiasi tipo e dimensione, senza intaccarne il funzionamento grazie al meccanismo autopulente. Durante l'attraversamento del tamburo, infatti, il liquido pulisce le fenditure eventualmente intasate.

All'esterno del filtro viene installato un controlavaggio dotato di pompa di spinta. La rotazione è impressa da un motoriduttore in assemblato a corona dentata su catena, opportunamente calcolato e dimensionato.

Il filtro comprende un tamburo tubolare la cui superficie è dotata di una serie di fori calibrati di filtraggio.

Il tamburo ruota su un asse inclinato. Sempre all'interno del tamburo è coassialmente disposta una coclea rotante cooperante con una fissa che ne contiene la parte inferiore. La culla fissa presenta una superficie dotata di fori calibrati di filtraggio. La coclea rotante coopera con la culla fissa al trasporto del materiale che cade dal raschiatore verso uno scarico di estremità. L'apparecchiatura è dotata di sistema "troppo pieno".

Il Filtro a Tamburo Rotante è una macchina a funzionamento elettrico, utilizzata per eliminare, da canali di scorrimento o bacini di raccolta acque, il materiale in accumulo.

La macchina è costituita da una rete metallica a maglia fine (fissata su tutta la circonferenza del tamburo), da una struttura cilindrica rotante supportata da quattro gambe fissate alla suoletta in cemento armato e da un sistema di pulizia a spruzzi che rimuove il materiale di scarto che si deposita nelle maglie della rete metallica. Un motoriduttore trasmette il movimento alla corona innestata su uno speciale sistema a rulli posizionati lungo il perimetro del filtro. Questo speciale meccanismo permette una maggiore affidabilità e una minore usura delle parti meccaniche rispetto all’usuale trasmissione a catena.

Il materiale di scarto viene scaricato, tramite una tramoggia, in un pozzetto di recupero. Il sistema di controlavaggio della tela è composto da speciali ugelli a getto d’acqua per mantenere l’efficienza e la pulizia della tela. Una pompa presente all’interno della vasca, assicura l’acqua necessaria per il sistema di lavaggio. La macchina può funzionare sia in modalità “automatica” che “manuale”; in ambedue i casi risulta attivo il sistema di fine corsa che ne determina l’arresto in caso di emergenza.

• Tamburo girevole (asse orizzontale) costruito in profilati opportunamente dimensionati, accoppiata□ con corona in ghisa dentata, fissata mediante bulloni calibrati;
• pannelli filtranti costituiti da un telaio in profilato e da una rete a maglia speciale, ambedue in acciaio inossidabile;
• incastellatura eseguita in profilati a e di sostegno, anello a murare;
• asse centrale di rotazione in tubo di grosso spessore in acciaio e 40 chiuso alle estremità, che contiene la canalizzazione fissa destinata all’alimentazione della rampa di lavaggio;
• bronzine antifrizione lubrificate tramite circuito d’ingrassaggio azionato da una pompa manuale.
• Sistema di lavaggio con pompa per acqua.

Se richiesto dalle specifiche esigenze del cliente, la macchina può essere fornita completa di quadro elettrico per l’esecuzione delle operazioni e/o di vasca di contenimento in acciaio inossidabile.

La vasca di alimentazione riceve il refluo direttamente dall’autobotte tramite un attacco rapido in ingresso di tipo “Perrot”. L’attacco è completo di una valvola motorizzata che viene comandata da un apposito sensore di controllo livello. Il refluo attraversa il vaglio costituito da un cestello semicilindrico formato da apposite barre trapezoidali e fuoriesce dalla vasca attraverso la bocca di uscita. Il materiale depositato sul vaglio viene rimosso tramite una coclea, dotata nella parte inferiore di apposite spazzole di pulizia, e convogliato verso l’alto all’interno di un tubo di trasporto, completo di apposito supporto regolabile in altezza.

La coclea è calettata tramite giunzione bullonata al motoriduttore ed è costituita da una serie di spire saldate tra di loro senza albero centrale, con passi e diametri diversi. Il materiale grigliato trasportato dalla coclea perviene in alto nella zona di compattazione ed infine scaricato entro un contenitore oppure in un sacco continuo. L’acqua contenuta nel grigliato viene espulsa attraverso opportuni fori e convogliata nella vasca di alimentazione. La macchina è dotata di tre singoli stadi di lavaggio mediante acqua in pressione, posizionati in prossimità del cestello filtrante, all’interno del tubo di trasporto e nella zona di compattazione.

• Vasca di alimentazione con attacco rapido in ingresso tipo “Perrot” completo di valvola motorizzata (Fornitura a richiesta di misuratore di portata elettromagnetico);
•  Vaglio filtrante a barre trapezoidali;
•  Tubo di convogliamento e sollevamento del materiale grigliato;
•  Piantone di supporto;
• Motoriduttore, flangiato direttamente alla sommità della macchina, per la trasmissione del moto alla coclea;
• Coclea coassiale calettata al motoriduttore per la rimozione del grigliato; le spire sono realizzate in acciaio ad alta resistenza con albero centrale a passo e diametro costante;
• Sistema di lavaggio del grigliato;
• Zona di compattazione;
• Tronchetto di scarico del materiale grigliato ad un’altezza di 1,8 m da piano terreno;
• Dispositivo di insaccamento a sacco continuo (Carpenteria realizzata in acciaio inox Aisi 304 / 315 – Spirale in acciaio ad alta resistenza).

L’acqua reflua è condotta dal canale all’interno della filtro coclea dove vengono trattenuti i residui e l’acqua così depurata fuoriesce attraverso le spaziature del sistema di filtraggio.

I residui sono raccolti da un braccio rotante a spazzola a pettine fisso o a pettine mobile mentre il tamburo ruota su sé stesso e vengono poi scaricati all’interno di una tramoggia sede della coclea, che li trasporta in superficie.

Grazie all’azione compattante della coclea il materiale fuoriesce completamente disidratato.

La filtro coclea inclinata è una macchina molto versatile poiché può essere costruita con diverse possibilità di filtraggio a luce intercambiabile, a seconda del materiale da trattare.

Si tratta di una macchina depuratrice molto solida: costruita interamente in acciaio inox 304/316, è costituita da un robusto telaio in tubo Aisi 304, da una tramoggia e da una coclea dimensionata a seconda della portata del canale. Tra i benefit offerti da questo prodotto, l’alta capacità di separazione e disidratazione del grigliato e una manutenzione ridotta.

Il principio di funzionamento è il seguente: 

 le acque vengono introdotte nel canale e successivamente intercettate dalla griglia filtrante.

 La griglia provvede a trattenere le parti solide aventi dimensioni più grandi dei fori presenti nella stessa.

 Le parti solide restano appoggiate alla griglia filtrante che resterebbe intasata in breve tempo se non ci fosse il sistema di pulitura automatica della macchina.

 Questo sistema consiste in un periodico passaggio di un pettine o spazzola che pulisce la rete filtrante.  Le parti solide vengono trascinate dal pettine o dallaspazzola, e vengono depositate in un’apposita vaschetta estraibile.

 Le parti solide che eventualmente non si staccano dal pettine o dalla spazzola, vengono rimosse dall’apposita lama; quest’ultima, montata su un leverismo viene leggermente sollevata durante il passaggio del pettine o della spazzola stessa ed il suo peso è calibrato in modo tale da fornire la giusta pressione al fine di ottenere una pulitura approfondita.

Il pettine o la spazzola è calettata su di un porta spazzola che a sua volta viene montato su di una crociera. Tra questi due elementi sono presenti dei tiranti di regolazione necessari per un ottimale funzionamento ed utili anche in fase di recupero di eventuali giochi.

 La crociera può essere costituita da due o quattro bracci a seconda delle caratteristiche delle acque da filtrare, e può essere singola o doppia.

I principali vantaggi stanno nel basso costo di esercizio; la facilità di installazione; la semplicità di funzionamento.

• TELAIO PORTANTE: acciaio zincato a caldo o  acciaio inox AISI 304-316 L;

• SUPERFICIE FILTRANTE: acciaio zincato a caldo o acciaio inox AISI 304-316 L;

• BRACCIA ROTANTI: in tubolare;

• PETTINI PULITORI: acciaio zincato a caldo o in acciaio inox AISI 304 – 316L o polizene autolubrificante che provvedono alla pulizia della griglia;

• LAMA RASCHIANTE: per la pulizia dei pettini in polizene con pistone ammortizzatore;

• MOTORIDUTTORE: a vite senza fine optional limitatore di coppia.

Mediante la rastrelliera inferiore immersa nel liquido da trattare, la griglia trattiene le sostanze solide. I pettini che vengono fissati alle catene di trascinamento hanno la funzione di asportare le sostanze solide ferme sulla rastrelliera.

una volta raggiunto il punto di scarico un apposito sistema di leve rimuove i residui solidi dai pettini facendoli cadere all’interno della tramoggia di scarico.

La quota che devono raggiungere è sempre indicata dal cliente data la molteplice collocazione funzionale e le diverse distanze raggiungibili con queste particolari macchine di nostra costruzione.

L’avanzamento delle catene è continuativo, tuttavia, qualora attraverso il canale di alimentazione delle acque dovesse giungere un residuo solido particolarmente rigido e di dimensioni tali da bloccare il movimento dei pettini, il motoriduttore dotato di frizione automatica regolabile, impedisce la rottura dell’albero di trasmissione e dello stesso motoriduttore arrestando il meccanismo.

La macchina è essenzialmente costituita da cinque parti:

I pettini calettati sulle catene di trascinamento che convogliano il mate­riale stazionante sulla parte superiore della griglia.

Il telaio portante della griglia completo di rastrelliera fissa.

Le catene di trascinamento, formate da due anelli chiusi di catena, generalmente in acciaio, sulle quali vengono calettati i pettini.

Il gruppo moto riduttore, sul quale viene calettato direttamente l’albero motore per consentire una trasmissione del moto più uniforme.

La tramoggia di scarico, atta a convogliare il materiale grigliato in un recipiente adatto a contenerlo.

La griglia oleodinamica ha lo scopo di intercettare ed eliminare i solidi di elevate dimensioni che intercetta all’interno del canale su cui viene installata. Eventuali detriti di grandi dimensioni potrebbero modificare o danneggiare i processi depurativi e le apparecchiature dell’impianto, perfino ostruire le tubazioni.

La griglia oleodinamica è appositamente studiata per la grigliatura grossolana di liquami in ingresso all’impianto.

Il grado di filtrazione è scelto dal cliente in funzione del tipo e della quantità di materiale previsto.

Attraverso la griglia filtrante costituita da barre fisse posizionate a fondo macchina è in grado di bloccare i corpi in sospensione (più grandi della luce di filtrazione), sollevarli al di fuori del flusso d’acqua, per mezzo del pettini pulitori, e convogliarli allo scarico, posizionato nella parte alta della griglia.

I materiali arrivati nel punto di scarico incontrano un sistema di pulizia a contro-pettine pulitore che provoca la caduta del materiale grigliato in appositi raccoglitori (nastro trasportatore, coclea, sacchi etc.).

Telaio: struttura portante del sistema di grigliatura costituita da lamiera di acciaio presso-piegata. Al telaio sono applicate delle guide di scorrimento per il supporto pettini, queste ultime sono costituite da pattini realizzati in plastica polietilenica ad alto peso molecolare per consentire una buona fluidità di scorrimento.

Supporto Pettine: eseguito in acciaio, costituito da una struttura in profilati e progettato appositamente per garantire il normale funzionamento della macchina e un’efficace rimozione del materiale dalla griglia filtrante.

Lama di contro-pettine: la struttura viene realizzata in profilati di acciaio, mentre la lama è costruita in polietilene ad alto peso molecolare per garantire un corretto contatto tra lama e pettini. La lama, strisciando sulla superficie superiore del pettine, permette la rimozione del materiale raccolto dal pettine stesso.

Griglia filtrante: realizzata con tubo di diametro specifico in acciaio. Progettata per garantire una perfetta rimozione del materiale da grigliare e ridurre al minimo l’incidenza di rotture della parte filtrante.

Scarico: grazie allo scivolo realizzato in lamiera di acciaio presso-piegata a freddo. Il materiale grigliato che è stato trasportato dal pettine viene scaricato all’interno di appositi contenitori.

Cilindri oleodinamici: il cilindro principale assicura la corretta movimentazione verticale del sistema pettine, mentre i cilindri posizionati sul pettine stesso permettono l’inserimento dei denti tra le barre della griglia filtrante. 

Centralina idraulica: completa di accessori per la movimentazione dei cilindri oleodinamici. 

Quadro elettrico di comando e controllo: progettato con PLC a bordo macchina e completo di accessori per la movimentazione della griglia sia in modalità automatica che manuale. 

Dispositivi di sicurezza: la griglia oleodinamica è dotata di pulsanti a palmo per interrompere il meccanismo di movimento in caso di emergenza. Questa particolare cautela contribuisce alla sicurezza degli operatori e a prevenire eventuali rotture del sistema.

Il liquame da trattare viene introdotto a pressione dentro un collettore a forma di anello che ne permette una distribuzione uniforme su tutta la superficie del serbatoio. I grassi presenti vengono portati sul fondo che insufflano aria compressa ed eliminati da una lama scolmatrice rotante che li scarica in un canale di raccolta, mentre il refluo trattato si raccoglie dentro il cilindro di calma dove è presente un apposito cono che distribuisce uniformemente la portata verso lo scarico.

• La struttura componente la macchina viene realizzata in AISI 304;
• Diffusori di espansione dell'aria compressa con supporto in materiale plastico e membrana di passaggio in gomma;
• Lama di eliminazione delle sostanze flottate in AISI 304 azionata da gruppo motoriduttore trifase.

• Esecuzione totale in AISI 316, acciaio al carbonio zincato a caldo o verniciato;
• Esecuzione con doppia lama di eliminazione delle sostanze flottate;
• Compressore per insufflazione aria;
• Pompa dosatrice con serbatoio per dosaggio miscele aggreganti;
• Quadro elettrico a bordo macchina con n°3 utenze a norme CEE.

Le sostanze vengono separate dal liquido sia sfruttando la loro bassa densità che provocandone la risalita mediante iniezione di una corrente gassosa (pressurizzazione)all'interno di una frazione dell'effluente già trattato, che viene quindi ricircolata e reintrodotta nella vasca miscelandola al refluo grezzo in ingressoalla stessa. Quando la miscela pressurizzata "aria/liquido" è introdotta nell'unità di flottazione a pressione atmosferica, vengono rilasciate in soluzione piccolissime bolle d'aria che, grazie alla spinta idrostatica, aderiscono alle sostanze in sospensione generandone la risalita verso la superficie liquida.

Per aumentare l'efficacia del processo di flottazione vengono utilizzati reattivi coagulanti e flocculanti addizionati al refluo in ingresso che, determinando l'agglomerazione delle particelle in fiocchi di maggiori dimensioni, facilitano ulteriormente l'intrappolamento di microbolle e la conseguente risalita verso la superficie.

Le particelle più pesanti eventualmente contenute nel refluo si depositano, invece, sul fondo del flottatore dal quale vengono periodicamente rimosse mediante valvole di carico a funzionamento manuale o automatico. 

La flottazione è, pertanto, utilizzata per la chiarificazione delle acque di scarico grazie all'efficacia di rimozione delle sostanze sospese più elevata di quella ottenibile con la sedimentazione tradizionale e con tempi relativamente più brevi. 

Il processo di flottazione può raggiungere i seguenti rendimenti di rimozione:

COD 60÷70%

SOLIDI SOSPESI 80÷90%

GRASSI E OLI 80÷90%

Data la variabilità dei rendimenti ottenibili in funzione delle caratteristiche dei reflui da trattare (tipologia e concentrazione inquinamenti da rimuovere, presenza di sostanze colloidali) è in grado di condurre test preventivi volti a individuare la fattibilità e le condizioni ottimali nelle quali condurre il processo di flottazione per ogni specifico caso.

• Elevata efficienza di separazione;
• Materiali di costruzione altamente resistenti alla corrosione (vasca in Acciaio Inox, cuscinetti in PTFE, guide catene in Polizene);
• Possibilità di alimentazione a gravità;
• Semplicità di installazione e manutenzione;
• Modelli e portate di trattamento personalizzabili su richiesta.

COMPONENTI STANDARD

• Vasca in Acciaio Inox AISI 304;
• Altezza regolabile canale di scarico;
• Tremoggia scarico fango flottato;
• Collettore di miscelazione acqua grezza con additivi (correttore pH, coagulante, polielettrolita) prima dell'immissione in vasca;
• Collettore di ricircolo pressurizzato composto da pompa di pressurizzazione con corpo e girante in Acciaio Inox, serbatoio di saturazione in acciaio, valvola regolazione pressione a membrana;
• Gruppo pneumatico aria compressa composto da filtro, elettrovalvola di comando, flussimetro, regolazione portata;
• Quadro elettrico di comando e automazione installato bordo-macchina.

COMPONENTI OPZIONALI

• Pacchi lamellari interni realizzati in PS termoformato con telaio in Acciaio Inox (da valutare in base al tipo di applicazione);
• Pompa monovite estrazione fanghi flottanti;
• Sensore livello tramoggia scarico fanghi flottanti;
• Valvole scarico sedimenti di fondo automatizzate;
• Compressore carrellato;
• Serbatoio di saturazione in Acciaio Inox;
• Polipreparatore e stazione dosaggio reattivi (correzione pH, coagulazione)

Pre-trattamento a monte di impianti biologici e chimico-fisici;

Chiarificazione finale a valle di impianti biologici e chimico-fisici in alternativa alla sedimentazione statica;

Affinamento effluenti prima del recapito finale;

Acque reflue civili e industriali (lavorazione latte, carne e industrie alimentari in genere, concerie, cartiere, impianti raffinazione grassi e oli)

Il liquame entra tramite un'apposita tubazione al centro della vasca dove tramite lo scarico a deflettori vine uniformemente distribuito dentro il cilindro di calma che ne rallenta la turbolenza così da favorire una più efficace separazione dell'acqua dal fango più denso che precipita verso il fondo.

Lo scarico del chiarificato avviene con tracimamento dentro un canale posto lungo la circonferenza della vasca dove sul bordo è posizionato un particolare stramazzo a profilo thompson che permette una uguale distribuzione della portata lungo tutta la circonferenza del canale. Il fango precipitato viene raccolto e convogliato al centro del raschiafango di fondo grazie tramite il movimento di rotazione del ponte e successivamente per cadutao per aspirazione inviato alle pompe di ricircolo mentre gli eventuali surnatanti che si raccolgono in superficie vengono puntualmente eliminati dalla lama schiumatrice che li convoglia alla periferia e vengono scaricati dalla paletta dentro una vasca di raccolta.

La costruzione standard prevede l'utilizzo di acciaio al carbonio zincato a caldo o verniciato per le parti emerse della struttura mentre per le parti immerse in AISI 304, ed i pattini raschianti di fondo in gomma neopreme.

• Costruzione totale in acciaio al carbonio zincato a caldo, verniciato o in AISI 304;
• Esecuzione diametrale del ponte;
• Impianto di abbattimento delle schiume;
• Dispositivo di pulizia del profilo thompson;
• Opere elettromeccaniche impianto di ricircolo del fango;
• Quadro elettrico;
• Motoriduttore con variatore o limitatore di coppia.

Travata in tubolare, completa di piano di calpestio in grigliato, ringhiera tubolare con corrimano e lamiera battipiede secondo le vigenti norme di sicurezza.

Testate di traslazione in tubolare, complete di ruote in ghisa con bordo in poliuretano, di cui due motrici e due folli. Ruote di riscontro che corrono sulle pareti verticali della vasca.

Raschie di fondo in gomma neoprene complete di telai di sostegno a forma di croce per convogliare i fanghi al centro del sistema di raschie.

Motoriduttore per la movimentazione della ama di superficie.

Alimentazione elettrica con linea a festone, completa di canaletta coprigiunti, staffe di sostegno, carrellini portacavo, carrelli di trazione morsetto capolinea, arresto fine corsa e cavo elettrico.

Pompa di aspirazione a girante completa di supporti. Viene installata sommersa, per il sollevamento dei fanghi sedimentati.

Motoriduttore di avanzamento: HP 0,5 V. 220/380 Protezione IP 55.

Canalina in acciaio parallela alla lunghezza della vasca.

Lama para schiume incernierata sotto il ponte.

Canalina per raccolta surnatanti.

Il carroponte “Va e Vieni” è dotato di ruote di scorrimento in ghisa e poliuretano e di ruote di riscontro su pareti interne.

I principali componenti della macchina sono:

• Travata e calate in tubolare d’acciaio a robusta struttura per un servizio continuo e gravoso;
• Grigliati di camminamento su passerella (larghezza 600 mm);
• Parapetti di protezione a norme ENPI;
• Lama raschia-fanghi,collettori e tubazioni in gomma;
• Motoriduttori di avanzamento (HP 0,5 v 220/380 Protezione IP 55);
• Canalina in acciaio parallela alla lunghezza vasca;
• Linea d’alimentazione elettrica a festoni completa di supporti.

• Elevata efficienza di separazione;
• Esecuzione compatta;
• Semplicità di installazione e gestione;
• Possibilità di alimentazione per caduta naturale.

• Vasca in Acciaio Inox AISI 304;
• Raccordi flangiati ingresso / uscita;
• Altezza regolabile canale di scarico.

• Dimensione vasche su specifiche cliente;
• Gruppo di ricircolo fanghi;
• Accessori a richiesta (illuminazione, lampade scaldanti, prese di servizio,…).

• Decantazione fanghi biologici e chimico-fisici;
• Potenziamento decantatori esistenti;
• Trattamenti terziari;
• Separazione oli per industrie;
• Trattamento acque meteoriche.

Il fango di supero viene introdotto dentro il cilindro di calma posto al centro della vasca. Per effetto della gravità quest'ultimo si deposita sul fondo poichè le turbolenze derivate dal caricamento vengono smorzate dal cilindro di calma, l'acuqa in eccesso sfiora in superficie attraverso il profilo thompson che garantisce una uguale distribuzione del flusso su tutta la superficie. Il fango depositato viene addensato ulteriormente grazie al lento movimento di rotazione della struttura sommersa la cui geometria permette una efficace espulsione dell'acqua in eccesso e la liberazione del gas contenuto nel fango.

La struttura esterna è realizzata in acciaio al carbonio zincato a caldo mentre le parti immerse in AISI 304. I pattini in fondo sono in gomma neoprene, intercambiabili. Il motoriduttore di azionamento di tipo epicicloidale autoportante con lubrificazione in bagno d'olio dotato di dispositivo di protezione dai sovraccarichi. il bordo di sfioro a profilo thompson è realizzato in AISI 304.

• Costruzione totale in AISI 304 o acciaio zincato a caldo o verniciato;
• Sistema di rotazione con ralla ruote dentate e riduttore indipendente;
• Limitatore di coppia elettronico per motoriduttore;
• Quadro elettrico di comando e protezione.

Il liquame da disidratare entra nella parte alta della macchina attraverso un collettore che lo distribuisce nei vari elementi filtranti. La disidratazione avviene attraverso il telo con cui sono costruiti i sacchi che trattiene il fango e rilascia acqua di risulta. Per aumentare il rendimento è necessario fornire insieme al liquame in ingresso nella macchina una certa qualtità di polielettrolita. L'acuqa di scarico derivante dalla disidratazione viene inviata in testa al depuratore. Il trattamento si conclude quando ogni elemento drenante ha esaurito lo spazio, viene tolto il sacco di telo con il fango disidratato e lasciato ad asciugare all'aperto per un mese.

La struttura viene realizzata interamente in AISI 304, valvole a sfera per la regolazione della portata in ottone, sacchi drenanti in materiale plastico antistrappo.

• Esecuzione totale della macchina in AISI 316 acciaio al carbonio zincato a caldo o verniciato;
• Fornitura di valvole motorizzate o pnematiche di regolazione del flusso;
• Possibilità di realizzare il processo di disidratazione in automatico con l'installazione di un preparatore automatico del polielettrolita e della pompa di alimentazione dei quest'ultimo (secondo le caratteristiche dell'impianto).

Il liquame da disidratare entra nella parte alta della macchina attraverso un collettore che lo distribuisce nei vari elementi filtranti. La disidratazione avviene attraverso il telo con cui sono costruiti i sacchi che trattiene il fango e rilascia acqua di risulta. Per aumentare il rendimento è necessario fornire insieme al liquame in ingresso nella macchina una certa qualtità di polielettrolita. L'acuqa di scarico derivante dalla disidratazione viene inviata in testa al depuratore. Il trattamento si conclude quando ogni elemento drenante ha esaurito lo spazio, viene tolto il sacco di telo con il fango disidratato e lasciato ad asciugare all'aperto per un mese.

La struttura viene realizzata interamente in AISI 304, valvole a sfera per la regolazione della portata in ottone, sacchi drenanti in materiale plastico antistrappo.

• Esecuzione totale della macchina in AISI 316 acciaio al carbonio zincato a caldo o verniciato;
• Fornitura di valvole motorizzate o pnematiche di regolazione del flusso;
• Possibilità di realizzare il processo di disidratazione in automatico con l'installazione di un preparatore automatico del polielettrolita e della pompa di alimentazione dei quest'ultimo (secondo le caratteristiche dell'impianto).

La macchina viene azionata dal movimento rotatorio del volantino sul quale è calettato un manicotto filettato che si avvolge  sulla vite madre che a sua volta aziona la paratoia. La struttura della macchina viene realizzata in lamiera pressopiegata ed il gruppo di manovra comprendente vite e volantino è progettato per evitare bloccaggi e a tal fine per evitare che le interperie possano danneggiare la vite possiamo fornire su richiesta il tubo di protezione della corsa, il dispositivo di rotazione è dotato di testina per la lubrificazione sia della vite che della sede di rotazione del volantino. La lama mobile garantisce la tenura tramite pattini in polietilene su tre lati.

Costruzione standard struttura in AISI 304 con vite di manovra in acciaio al carbonio con trattamento termico. A richiesta esecuzione totale in AISI 304 o in acciaio al carbonio zincato a caldo o veniciato.

• Fornitura di pattini di tenuta in diversi materiali su richiesta del cliente;
• Fornitura di servomotore per azionamento con dispositivo di azionamento manuale in caso di avaria;
• Fornitura quadro di comando servomotore;
• Fornitura di motori elettrici, idraulici e pneumatici.

Questo tipo di paratoie vengono generalmente installate lungo un canale. presentano delle apposite tenute in gomma Epdm (con sezione a nota musicale) posizionate nella parte inferiore e su entrambi i profili laterali della paratoia. Nel caso in cui il livwllo del liquido superi l'altezza dello scudo di chiusura avviene la tracimazione dell'affluente.

Questo modello di paratoia, installata frontalmente rispetto ad un foro su parete, presenta su tutti i lati dello scudo la gomma Epdm di tenuta (con sezione a nota musicale) in modo da impedire completamente il passaggio delle acque e supportare carichi idraulici maggiori.

• Telaio: costruito in lamiera pressopiegata a freddo;
• Scudo: realizzato in lamiera di acciaio, con rinforzi orizzontali e verticali in lamiera presso piegata;
• Le tenute in gomma sono installate in modo tale da garantire un facile accesso per le eventuali manutenzioni;
• Vite saliente: vite in bronzo con filettatura metrica trapezoidale;
• Riduttore di sforzo: Trasmette il moto mediante accoppiamento a ruote dentate coniche dotato di cuscinetti reggispinta e chiocciola in bronzo. sul telaio viene montata una piastra di appoggio di grosso spessore;
• Volantino di manovra manuale: Può avere differenti diametri in base alle dimensioni della paratoia;
• Attuatore: elettrico multigiro progettato e dimensionato per l’utilizzo specifico e dotato di finecorsa e limitatori di coppia;
• Copristelo: Tubo di protezione della vite di manovra saliente;
• Colonnina di manovra;
• Cunei per schiacciamento tenute.

La macchina si compone di un canale dove dentro di esso ruota una vite di Archimede azionata mediante motoriduttore,  che trasporta il materiale tra le spire. Questo tipo di macchina può adattarsi al trasporto di innumerevoli tipi di materiale variando il passo e la velocità di rotazione della vite, o addirittura le caratteristiche geometriche della stessa. Per materiali con particolare presenza di fibre lunghe vengono adottate particolari forme del canale.

• Struttura in AISI 304;
• Vite in AISI 304;
• Tramoggia standard in AISI  304;
• Supporti in ghisa con ingrassatore per la lubrificazione;
• Riduttore a vite senza fine a bagno d'olio;
• Motore elettrico trifase IP55.

• Costruzione della struttura e della vite in acciaio al carbonio verniciato, AISI 316;
• Realizzazione tremoggia di carico e bocca di scarico in base alle specifiche esigenze del cliente in acciaio al carbonio zincato a caldo o AISI 316;
• Struttura di sostegno per caricamento cassoni in acciaio al carbonio zincato a caldo o AISI 316;
• Variatore di giri del motoriduttore;
• Dispositivo di comando con salvamotore in cassetta stagna doppia porta;
• Colonnina per istallazione del dispositivo di comando in AISI 304;
• Costruzione delle macchine con specifica lungheza e su richiesta del cliente;
• Fornitura di spirali con passi a richiesta.

La macchina è composta essenzialmente da:

• Bocca di carico con tramoggia;
• Sfioratore di scarico;
• Rotore con tondino metallico saldato di rinforzo;
• Piedi di sostegno, completi di supporto;
• Motoriduttore di potenza variabile in base al materiale da estrarre e dall’ inclinazione.

Il materiale estratto viene a depositarsi in un contenitore e/o in una piazzola in cemento armato e quindi sollevato e convogliato a discarica con normali autocarri. L’elevatore a coclea permette di ottenere, oltre ad un’efficiente rimozione delle sabbie dell’acqua, anche un notevole ispessimento della stessa che drena durante il percorso di risalita della coclea, permettendo lo sgrondo dell’acqua. E’ previsto l’inserimento, tra coclea e canale, di una canalina in polizene antiusura che protegge dall’erosione i materiali ferrosi, assicurando una lunga durata al sistema.

Il Nastro trasportatore trova impiego nel trasporto di fanghi, sabbie e materiali provenienti da refluo e grigliatura.

A seconda delle esigenze il nastro può essere installato sia in orizzontale sia con inclinazione fino ad un angolo massimo di 25°.

Il tappeto di trasporto può essere realizzato in gomma antiscivolo a doppio strato oppure in rete metallica con spaziature a scelta. Il nastro scorre su dei rulli in acciaio inox sostenuti dalla struttura portante.

Il Nastro Trasportatore a palette trova impiego nel trasporto di sabbie secche o con appositi standard anche per uso alimentare.

A seconda delle esigenze possono essere installati sia in orizzontale sia in posizione inclinata.

Il tappeto di trasporto è composto da profili in EPDM sagomate a “palette” fissati alla base del nastro e posizionati equidistanti l’uno dall’altro. 

Grazie alla presenza di queste “palette” il materiale non si disperde rimanendo sul tappeto e facilitando il trasporto.

Il nastro scorre su dei rulli in acciaio inox sostenuti dalla struttura portante ed è alimentato da un motoriduttore posto alla base.

Una volta caricato il materiale dalla tramoggia installata ad inizio della macchina, quest’ultimo attraverso le “palette” viene trasportato verso l’alto e quindi scaricato in appositi contenitori o su altri macchinari.

L'impianto di preparazione si compone di una vasca disiva internamente in setti, un gruppo di dosaggio funzionante contemporaneamente per le soluzioni liquida e solida, e degli aspiratori distribuiti nei setti che garantiscono una miscelazione efficace della soluzione. La sostanza base per la preparazione della soluzione allo stato solido viene introdotta all'interno del gruppo di dosaggio e tramite una clocea viene dosata nella vasca di preparazione insieme all'acqua. Questa ultima viene dosata tramite un flussimetro che ne segnala la portata così da avere la concentrazione desiderata. La soluzione passa poi nei due comparti rimanenti per un'ulteriore mescalzione e maturazione finale prima di essere inviata all'utilizzo.

• Vasca realizzata in AISI 304;
• Albero agitatori ed eliche di miscelazione in AISI 304;
• Gruppo di dosaggio in AISI 304;
• Tubazione di alimento acqua in AISI 304.

A richiesta tutte le parti della macchina possono essere realizzate in acciaio al carbonio zincato a caldo.

• Quadro elettrico di comando con predisposizione per un ulteriore utenza a bordo;
• Serbatoio di accumulo acqua lt400;
• Pompa centrifuga di mantenimento pressione;
• Pompa monovite per soluzione preparata (secondo le caratteristiche dell'impianto);
• Flussimetro per soluzione preparata;
• Collettore scarichi dei comparti e scarico di troppo pieno in AISI 304;
• Scala di accesso alla tramoggia di caricamento del composto solido;
• Predisposizione flangiata per ulteriore vasca di stoccaggio.

L'impianto si compone di un serbatoio cilindrico dove al centro è posizionato un elettroagitatore. Il materiale solido della soluzione viene introdotto dentro il cono dove la particolare forma consente un'afficace miscelazione di quest'ultimo con l'acqua nella fase iniziale e successivamente viene portato a maturazione tramite l'elettroagitatore.

• Vasca realizzata in AISI 304;
• Albero agitatori ed elica di miscelazione in AISI 304;
• Cono di miscelazione in AISI 304;
• Tubazione di alimento acqua in AISI 304.

A richiesta tutte le parti della macchina sono realizzate in acciaio al corbonio zincato a caldo.

• Presso stato dell'acqua di alimentazione per consenso agitatore e pompa soluzione;
• Quadro elettrico di azionamento agitatore predisposto per un ulteriore utenza;
• Serbatoio di accumulo acqua lt 400;
• Pompa centrifuga di mantenimento pressione;
• Pompa monovite per soluzione preparata (secondo le caratteristiche dell'impianto);
• Flussimetro per soluzione preparata;
• Collettore scarico di troppo pieno in AISI 304;
• Scala di accesso.

Il trattamento dell'acqua grezza inizia con l'introduzione di quest'ultima nella parte del filtro. Durante l'attraversamento del filtro l'acuqa viene in contatto con il carbone, o la quarzite che grazie alle loro particolari caratteristiche chimico fisiche sono in grado di trattenere numerosi composti chimici dannosi per la salute. Dopo un determinato periodo di filtraggio viene invertito il flusso dell'acqua e si da inizio al controlavaggio della quarzite o del carbone. Per rendere più efficace il controlavaggio viene iniettata aria compressa allo scopo di agitare la massa filtrante compattata sotto la pressione di filtraggio. Una volta esaurito il potere filtrante la massa va comunque sostituite.

Tutti gli organi componenti il filtro vengono realizzati in acciaio AISI 304, ed il materiale di carica carbone o quarzite a seconda delle specifiche.

• Esecuzione completa in AISI 316, acciaio al carbonio zincato a caldo o verniciato, a richiesta combinazioni miste;
• Possibilità di fornire impianti di qualsiasi dimensione chiavi in mano con pompe di alimentazione e di controlavaggio, compressore a lobi per controlavaggio misto, quadro elettrico generale di comando e gestione logiche con PLC.